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multi-sito che impiega in media circa 4 milioni di tep/anno (gas naturale) per produrre vapore, energia elettrica ed altre utilities.Il GGE ha lavorato in modo sinergico, n dalla sua istitu- zione, per de nire una baseline energetica, utilizzando le informazioni raccolte in un primo esame della situazione (usi energetici, fattori che li in uenzano). I dati energetici sono stati raccolti per un periodo di riferimento (2011- 2014) signi cativo e adeguato a rappresentare l’uso ed il consumo dell’energia caratteristici della società (pro- cessi e modelli operativi, frequenza operazioni di ma- nutenzione).Gli usi energetici, in particolare quelli ausiliari (pompe e ventilatori del ciclo termico acqua/vapore, sistemi di raf- freddamento, riscaldamento e ventilazione, illuminazione ecc.) sono stati tutti convertiti in “Tep” di energia prima- ria per confrontarli, classi carli ed assegnare un livello di priorità alle opportunità di miglioramento dell’ef cienza energetica individuate. Il consumo annuo complessivo dei servizi ausiliari degli impianti di generazione ammonta a circa 120.000 Tep, ovvero circa il 3% dell’utilizzo totale di energia primaria dell’organizzazione.Come metodo generale, i consumi di elettricità sono stati convertiti in Tep tenendo conto dell’ef cienza media di generazione dello speci co sito considerato, mentre i consumi di energia termica (vapore a diver- si livelli di pressione) sono stati convertiti in energia elettrica utilizzando le relative “power losses” (MWhe / tonnellata di vapore estratto) e quindi in Tep, in quanto in quasi tutti i casi esaminati il ciclo Rankine a vapore sottostante il ciclo Brayton principale è del tipo a “con- densazione”.Adeguati indicatori di prestazione energetica (EnPI, Ener- gy Performance Indicators) e fattori di normalizzazione sono stati individuati per ri ettere l’utilizzo di energia ed il consumo tipico delle centrali di produzione di energia elettrica; ad esempio:• kWh energia primaria/kWhe (processo, ef cienza elet- trica)• kWhe/m3 acqua di raffreddamento o di processo (in- viata all’utenza)• kWhe/kWht rimossi (sistemi di condensazione o di raf- freddamento)• kgep/ton vapore erogata (perdite nella rete di distribu- zione del calore)Inoltre, sono stati studiati e proposti metodi di calcolo, ispirati alla linea guida IPMVP, per misurare, veri care ed evidenziare l’effettivo miglioramento conseguito attraver- so l’adozione di misure di ef cienza.Durante la fase di implementazione del Sistema, tutti i dipendenti sono stati formati, informati e sensibilizzati da membri del GGE, utilizzando materiali didattici speci- ci e personalizzati in funzione della quali ca e del ruolo dei partecipanti alla sessione di formazione (personale giornaliero o turnista, tecnico o amministrativo, di sede o di stabilimento); gli argomenti includevano ad esem- pio:• il proprio ruolo e la responsabilità per il raggiungimento dei requisiti del SGE;• i vantaggi di una migliore prestazione energetica;• l’impatto (reale o potenziale) in termini di uso e consu- mo di energia, delle singole attività e fasi del processoe come queste o singoli comportamenti contribuisco- no al raggiungimento degli obiettivi di miglioramento energetico stabiliti dall’organizzazione;• l’energia e le relative strutture tariffarie, l’ef cienza energetica e le normative applicabili (regimi di soste- gno, scalità, schemi obbligatori etc.).Nel mese di luglio 2015, 24 mesi dopo la riunione di kick- off del progetto ed al termine della fase di implementa- zione, EniPower ha ottenuto la certi cazione ISO 50001. Oggi l’organizzazione lavora continuamente per mante- nere il SGE, mirando a nuovi obiettivi e maggiori standard di ef cienza energetica.Esempi di miglioramento valutatie risultati ottenutiDall’avvio del SGE nel 2014, sono state studiate diverse aree di impianto e di processo per identi care le misure di miglioramento ed ottimizzazione nell’uso dell’energia. Alcune di queste sono state successivamente implemen- tate, attraverso speci ci progetti di investimento, mentre altre hanno richiesto solo modi che operative o gestio- nali (es. regolazione del set point dell’apparecchiatura, gestione delle reti di distribuzione e ottimizzazione della capacità di riserva disponibile).Di seguito un elenco non esaustivo delle misure studiate o implementate:• Regolazione delle pompe acqua alimento del ciclo ter-mico tramite azionamento a giri variabili• Regolazione dei ventilatori delle torri di raffreddamentotramite azionamento a giri variabili• Ottimizzazione del sistema di aspirazione aria delle tur-bine a gas e della linea di riscaldamento anti-icing• Recupero di sorgenti di calore disponibile a bassa tem-peratura• Riduzione del ricorso alla laminazione del vapore edutilizzo spillamenti turbina a più bassa pressione• Recupero di pressione sulla linea di alimentazione gasnaturale con turbo-espansore• Stoccaggio termico per rete TLR per disaccoppiamen-to produzione termica ed elettrica• Ottimizzazione sequenze di avvio del ciclo combinato • Gestione dei trasformatore elettrici a “vuoto”• Analisi del fattore di potenza della rete di distribuzioneelettrica• Sostituzione impianti di illuminazione di edi ci di servi-zio e aree di impianto con LED.A partire dal 2014 è stato avviato anche un sistema di monitoraggio e rendicontazione dettagliato del risparmio ottenuto attraverso i progetti e le azioni di miglioramen- to adottate. Il monitoraggio di dettaglio ha consentito di rendicontare un risparmio annuo cumulato, rispetto alla baseline iniziale, di circa 10.500 Tep o, in altre parole, l’8% ca. del consumo complessivo per i sistemi ausiliari della generazione elettrica.Nonostante lo speci co ruolo dell’azienda nella liera energetica (trasformatore e non utilizzatore nale di ener- gia) e quindi il relativamente basso valore economico marginale associato al risparmio energetico, sono stati identi cati, autorizzati e implementati con successo nu- merosi progetti di miglioramento, caratterizzati da indici di redditività discreti e tempi di ritorno mediamente infe- riori ai 6 anni.Tecnologie & iniziaTive2/2017 19